Manutenzione preventiva e predittiva delle flotte LCV: come ridurre costi e fermi

Quando un furgone si guasta durante la giornata lavorativa, il fleet manager deve spesso rivedere il programma delle consegne, rinviare gli interventi già fissati o trovare rapidamente un mezzo sostitutivo. Per un'azienda che gestisce una flotta di veicoli commerciali leggeri (LCV), anche un solo fermo imprevisto può comportare spese aggiuntive e ritardi nel servizio ai clienti.

Tenere sotto controllo le condizioni dei veicoli e programmare per tempo gli interventi di manutenzione aiuta a individuare eventuali problemi prima che si trasformino in guasti più seri. Per pianificare gli interventi, tuttavia, il solo chilometraggio non è sufficiente. Occorre considerare anche le ore di funzionamento del motore, gli eventuali errori rilevati dalla centralina e le condizioni di componenti come pneumatici e freni.

L'analisi di questi dati aiuta a individuare la strategia più adatta tra manutenzione reattiva, preventiva e predittiva, ottimizzare la programmazione degli interventi e a monitorare i costi attraverso specifici indicatori di prestazione (KPI).

Per approfondire gli aspetti organizzativi, consulta la nostra guida su cos'è un fleet manager. Per comprendere come integrare le informazioni sulla manutenzione con gli altri strumenti aziendali, leggi invece l'articolo dedicato alle API e integrazioni per la gestione della flotta.

Manutenzione reattiva, preventiva e predittiva: le differenze

La gestione della manutenzione dei veicoli aziendali può seguire approcci diversi, a seconda di quando vengono programmati gli interventi. Secondo la norma UNI EN 13306:2018, la manutenzione predittiva rientra nella manutenzione preventiva, ma utilizza criteri differenti per stabilire quando intervenire.

• Manutenzione reattiva (o correttiva): si interviene quando il guasto si è già verificato. Questo approccio può comportare fermi macchina imprevisti, riparazioni urgenti e costi aggiuntivi per l'azienda.
  
  
• Manutenzione preventiva programmata: gli interventi vengono pianificati a intervalli prestabiliti, in base al chilometraggio o al tempo trascorso dall'ultimo controllo. Permette di ridurre il rischio di guasti improvvisi, anche se alcuni componenti potrebbero essere sostituiti prima del necessario.
  
  
• Manutenzione predittiva: attraverso il monitoraggio di parametri come usura, pressione degli pneumatici e codici diagnostici, è possibile individuare i segnali di un possibile guasto e stimare quando sarà necessario intervenire. La manutenzione viene quindi programmata in base alle condizioni effettive del veicolo.

Nella gestione di una flotta LCV, questi approcci possono essere utilizzati insieme. La manutenzione preventiva programmata costituisce una base per i controlli ordinari, mentre quella predittiva risulta particolarmente utile per componenti come pneumatici, freni e motore, dove un guasto improvviso può compromettere la sicurezza e la continuità operativa.

Perché le flotte LCV hanno esigenze diverse

I veicoli commerciali leggeri (LCV) sono spesso sottoposti a condizioni di utilizzo particolarmente intense, che possono incidere sull'usura dei componenti. Le consegne urbane, ad esempio, comportano frequenti soste e ripartenze, mentre l'alternanza tra più conducenti e il trasporto di carichi variabili possono influenzare ulteriormente le condizioni del mezzo. Per questo motivo, programmare la manutenzione esclusivamente in base a intervalli fissi potrebbe non essere sufficiente per individuare le reali esigenze di ogni veicolo.

La manutenzione predittiva permette di tenere conto di queste differenze, analizzando i dati relativi all'utilizzo e alle condizioni dei mezzi. Due furgoni con lo stesso chilometraggio, ad esempio, possono presentare livelli di usura differenti: uno impiegato per le consegne in città, con frenate frequenti, può richiedere interventi prima di un mezzo utilizzato prevalentemente in autostrada.

Chilometraggio e ore motore: due modi di misurare l'usura

Il chilometraggio è uno dei parametri più utilizzati per programmare la manutenzione dei veicoli aziendali, ma da solo potrebbe non rappresentare accuratamente le condizioni del motore. Un furgone impiegato per interventi tecnici, ad esempio, può trascorrere molte ore con il motore acceso al minimo, pur percorrendo pochi chilometri. In questi casi, le ore motore permettono di valutare il tempo effettivo di funzionamento e di individuare un'usura che il contachilometri potrebbe non evidenziare.

Monitorare entrambi i parametri consente quindi ai fleet manager di pianificare gli interventi di manutenzione con maggiore precisione, soprattutto per i veicoli utilizzati frequentemente su brevi tragitti o con lunghi periodi di sosta a motore acceso.

Codici DTC: cosa sono e come leggerli

Quando la centralina elettronica di un furgone rileva un'anomalia, può memorizzare un codice DTC (Diagnostic Trouble Code), utile per individuare il sistema interessato dal problema. Nei veicoli commerciali leggeri questi codici possono essere letti attraverso il sistema OBD-II, mentre sui mezzi pesanti è diffuso lo standard J1939, che utilizza una diversa codifica dei guasti.

I codici DTC nel formato OBD-II sono composti da una lettera seguita da quattro cifre.

La prima lettera indica il sistema interessato:

• P (Powertrain), motore e trasmissione.
• B (Body), carrozzeria e sistemi elettronici dell'abitacolo.
• C (Chassis), telaio e sistemi come freni, sterzo e sospensioni.
• U (Network), comunicazione tra le centraline elettroniche.

La seconda cifra permette di distinguere i codici standardizzati da quelli specifici del costruttore. Le tre cifre successive identificano la categoria e il tipo di anomalia.

Ad esempio, il codice P0300 segnala la presenza di mancate accensioni casuali o multiple nei cilindri del motore. La lettera P indica che il problema riguarda il motore o la trasmissione, lo 0 identifica un codice standardizzato e il 3 si riferisce alla categoria delle anomalie di accensione o combustione. Le ultime due cifre completano l'identificazione del guasto.

Per i fleet manager, i codici DTC rappresentano un primo riferimento per capire quali veicoli necessitano di un controllo in officina. La presenza di un codice, tuttavia, non indica necessariamente un guasto grave e non permette sempre di individuarne la causa. Prima di programmare un intervento, occorre quindi considerare anche le spie presenti sul cruscotto, i sintomi riscontrati e le altre informazioni fornite dalla diagnostica.

Segnali di usura di pneumatici e freni da monitorare

Nei veicoli commerciali leggeri, pneumatici e freni possono usurarsi più rapidamente a seconda del tipo di percorso, del peso trasportato e delle abitudini di guida. Un furgone utilizzato prevalentemente in città, con continue fermate e ripartenze, ad esempio, sottopone questi componenti a sollecitazioni diverse rispetto a un mezzo che percorre soprattutto tratti autostradali.

Controllare regolarmente le condizioni degli pneumatici e l'efficienza dei freni aiuta a riconoscere eventuali anomalie e a stabilire quando è necessario intervenire, riducendo il rischio di guasti e fermi macchina imprevisti.

Per quanto riguarda gli pneumatici, il monitoraggio della pressione e della temperatura aiuta a rilevare valori anomali che potrebbero comprometterne la durata e la sicurezza. A questo si aggiungono le tecnologie di ispezione automatizzata in loco, che misurano la profondità del battistrada al passaggio del veicolo attraverso appositi punti di controllo. Questi dati consentono di seguire l'usura delle gomme e di pianificarne la sostituzione in base alle condizioni effettive.

Anche il monitoraggio delle prestazioni dei freni può contribuire alla manutenzione della flotta, segnalando possibili cali di efficienza che richiedono una verifica in officina.

Incrociando queste informazioni con i dati sul comportamento di guida, i fleet manager possono individuare i veicoli più soggetti a usura e stabilire quali controlli effettuare con maggiore frequenza.

Un altro componente da tenere sotto controllo è la batteria a 12 V, il cui deterioramento può causare difficoltà di avviamento e fermi imprevisti. L'analisi dei suoi parametri di funzionamento può aiutare a riconoscere i primi segnali di degrado. Per questo, MICHELIN Connected Fleet sta lavorando per estendere le proprie funzionalità di manutenzione predittiva anche alle batterie.

Il costo reale dei fermi macchina

Un veicolo commerciale fermo per un guasto può comportare costi significativi per l'azienda, soprattutto quando è necessario riorganizzare le attività o rinviare gli interventi programmati. Secondo uno studio indipendente commissionato da Mercedes-Benz Vans e condotto da Opinium su 500 fleet manager, un giorno di fermo macchina costa in media circa 1.000 euro. La cifra sale a 1.688 euro nel settore delle costruzioni e può raggiungere i 2.500 euro nel manifatturiero.

Lo stesso studio evidenzia che, nel 29% dei casi, il personale deve ricorrere agli straordinari per recuperare il lavoro perso, mentre il 24% dei fleet manager intervistati ha dovuto gestire reclami dei clienti a causa delle interruzioni del servizio.

Questi dati mostrano quanto sia importante prevenire i guasti e ridurre i fermi imprevisti. Sebbene richieda un investimento iniziale in strumenti di monitoraggio, la manutenzione predittiva può contribuire a contenere i costi, permettendo alle aziende di programmare gli interventi prima che un'anomalia possa compromettere l'operatività del veicolo.

I fermi macchina incidono inoltre sul costo totale di proprietà (TCO) dei veicoli aziendali. Per valutare correttamente le spese di manutenzione, è quindi importante considerare anche le perdite economiche dovute all'inattività dei mezzi.

Un esempio di calcolo (illustrativo)

Per stimare il costo di un fermo macchina occorre considerare diverse voci, tra cui le spese di riparazione, il margine perso sulle attività rinviate, le ore di lavoro improduttive e gli eventuali costi per la sostituzione del mezzo.

Prendiamo come esempio un furgone utilizzato per interventi tecnici. Applicando una metodologia di calcolo dei costi di fermo veicolo, possiamo ipotizzare la seguente situazione:

In questo esempio, un solo giorno di fermo macchina comporta un costo di 900 euro, un valore vicino alla media rilevata dallo studio Opinium.

Si tratta naturalmente di una simulazione. Per ottenere una stima attendibile, ogni azienda dovrebbe utilizzare i propri dati operativi, considerando il settore di attività, i costi del personale e le conseguenze dei fermi macchina sulla produttività della flotta.

Come organizzare la pianificazione in officina

Per sfruttare al meglio i dati raccolti dai sistemi di manutenzione predittiva, è importante organizzare gli interventi in officina in base alle condizioni effettive dei veicoli e alla gravità delle anomalie rilevate. Ad esempio, un furgone che presenta un codice DTC critico o dei segnali di usura avanzata dei freni dovrebbe avere la precedenza rispetto a un mezzo con una scadenza di manutenzione ordinaria ancora lontana.

Una pianificazione accurata permette inoltre di raggruppare più interventi durante un'unica sosta in officina. Se diversi componenti si stanno avvicinando alla soglia di manutenzione, è possibile programmare i controlli e le eventuali sostituzioni nello stesso appuntamento, riducendo così il numero di fermi macchina e i disagi per l'attività aziendale.

Un software dedicato alla manutenzione della flotta permette di tenere sotto controllo le scadenze, di consultare i codici diagnostici e di verificare gli interventi già effettuati su ciascun veicolo. Queste informazioni aiutano il fleet manager a organizzare i controlli e a programmare le riparazioni, cercando di limitare i fermi macchina.

I KPI per valutare la manutenzione della flotta

Per capire se la manutenzione viene gestita in modo efficace, è utile analizzare alcuni indicatori di prestazione (KPI), come i costi degli interventi, la frequenza dei guasti e i tempi di fermo dei veicoli.

I principali KPI da considerare sono:

• Percentuale di interventi pianificati rispetto a quelli reattivi, permette di verificare quanto la manutenzione venga programmata in anticipo, riducendo la necessità di intervenire in seguito a guasti improvvisi.
  
  
• Tempo medio di fermo per intervento, indica quanto tempo un veicolo rimane inutilizzabile durante la manutenzione e aiuta a valutare l'efficienza della pianificazione.
  
  
• Costo di manutenzione per chilometro o per veicolo, consente di confrontare le spese sostenute per i diversi mezzi, individuando quelli che richiedono interventi più frequenti o costosi.
  
  
• Numero di guasti imprevisti al mese, permette di misurare la frequenza dei problemi non programmati e di verificare se la manutenzione predittiva stia contribuendo a prevenirli.

Analizzare questi KPI nel tempo permette al fleet manager di capire se la manutenzione viene organizzata correttamente o se alcuni veicoli continuano a richiedere interventi imprevisti. Confrontando i risultati con le spese sostenute, è possibile anche individuare i mezzi che incidono maggiormente sui costi di gestione della flotta e valutare eventuali modifiche al programma di manutenzione.

Manutenzione predittiva e ispezioni: due pratiche complementari

La manutenzione predittiva utilizza i dati provenienti dai veicoli per riconoscere i segnali di possibili guasti e intervenire prima che il mezzo debba fermarsi. A queste informazioni si aggiungono quelle ottenute attraverso le ispezioni automatiche, che consentono di verificare direttamente le condizioni dei componenti.

Il fleet manager può così confrontare le anomalie segnalate dai sistemi di monitoraggio con i risultati dei controlli fisici e decidere quali interventi programmare in officina.

Vuoi migliorare la gestione della manutenzione della tua flotta LCV? Contatta il team di MICHELIN Connected Fleet per scoprire le soluzioni disponibili. Per approfondire la pianificazione degli interventi, consulta anche la nostra guida dedicata al piano di manutenzione dei furgoni aziendali, con scadenze e controlli pratici.

Domande frequenti

Qual è la differenza tra manutenzione preventiva e predittiva?

Con la manutenzione preventiva, i furgoni vengono portati in officina secondo scadenze prestabilite, ad esempio dopo un certo numero di chilometri o mesi di utilizzo. La manutenzione predittiva tiene invece conto delle condizioni effettive del mezzo. Analizzando l'usura dei componenti, la pressione degli pneumatici e le anomalie segnalate dalla centralina, è possibile capire quando un veicolo potrebbe aver bisogno di un intervento, senza aspettare necessariamente la scadenza programmata.

Quanto costa un giorno di fermo di un furgone aziendale?

Secondo uno studio condotto da Opinium per Mercedes-Benz Vans su 500 fleet manager, un giorno di fermo macchina costa in media circa 1.000 euro. La cifra può raggiungere i 1.688 euro nel settore delle costruzioni e arrivare fino a 2.500 euro nel manifatturiero, a seconda delle attività coinvolte.

Cosa sono i codici DTC e a cosa servono?

Quando la centralina elettronica di un veicolo rileva un'anomalia, può registrare un codice DTC (Diagnostic Trouble Code). Nei furgoni questi codici possono essere letti attraverso il sistema OBD-II e aiutano a individuare l'origine del problema. Per i fleet manager sono informazioni utili per capire quali veicoli necessitano di un controllo e organizzare di conseguenza gli interventi in officina.

Il chilometraggio è sufficiente per programmare la manutenzione di un furgone?

Non sempre. Due furgoni con lo stesso chilometraggio possono essere stati utilizzati in condizioni molto diverse. Un mezzo impiegato per le consegne in città, ad esempio, trascorre spesso diverse ore nel traffico o in sosta con il motore acceso. Questo utilizzo contribuisce all'usura dei componenti, anche se i chilometri percorsi sono relativamente pochi. Monitorare anche le ore motore permette quindi di avere un quadro più preciso delle condizioni di utilizzo del veicolo e di programmare la manutenzione secondo le indicazioni del costruttore.